課程描述INTRODUCTION
培訓講師：
課程價格：
培訓天數(shù)：日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
精益生產管理工廠實戰(zhàn)培訓
課程背景
在未來制造業(yè)競爭越來越激烈的情況下，許多企業(yè)都希望提高運營管理水平，以達到降低成本，提高質量，縮短產品制造周期，在未來工業(yè)4.0和智能制造的背景下，精益生產方式成了許多企業(yè)的選擇。但是有不少企業(yè)對如何系統(tǒng)性的在公司推行精益生產理解不深，對精益生產的邏輯思路和步驟在理解上有誤區(qū)，甚至造成很多現(xiàn)場的管理人員和一線員工對精益生產有不同程度的誤解，導致很多精益工具無法真正在現(xiàn)場實施的情況。通過參觀標桿工廠，并聆聽老師對精益案例的講解，視頻分享，小組討論等方式，讓學員能學習和掌握精益生產體系和精益工具的運用方法和實施步驟，并對精益生產技術的升級迭代能深入了解和啟發(fā)思維。
課程收益
理解精益生產的基本理念
了解企業(yè)實施精益生產體系的整體邏輯框架，實施的步驟和路線圖
掌握精益生產推行實施的工具方法如何在現(xiàn)場運用
理解各精益工具之間的相互關聯(lián)
精益生產實施當中的困難點及解決方法
相關行業(yè)精益工廠實施精益的亮點和值得借鑒的思路和方法
工業(yè)4.0和智能制造背景下精益生產管理的迭代升級
培訓對象
生產運營相關部門（生產，設備，工藝，質量，倉庫，物流，計劃等）廠長，總監(jiān)，經理，主管，班組長，精益改善部門人員，工藝部，質量部，IE部的主管和工程師
課程大綱
一、精益生產總體介紹及基本邏輯
1、精益生產的主要概念
2、*汽車業(yè)和豐田汽車的比較
3、現(xiàn)場的七大浪費
4、精益生產的創(chuàng)造價值原則
5、工廠的增值與非增值
6、案例分享，案例解讀
7、現(xiàn)代制造系統(tǒng)100年的演變-從福特的大規(guī)模生產到精益生產
8、精益的6大要素
9、精益屋的2大支柱：準時化生產與自働化
10、錄像：豐田的JIT與自働化
11、2010年豐田精益屋2大支柱的更新-尊重員工和持續(xù)改善
12、未來企業(yè)能贏的2個重要元素-流動性和靈活性（柔性-Flex）
13、靈活性(Flex)、-企業(yè)生產的核心競爭優(yōu)勢
14、柔性的3個層面-設備的柔性，產品的柔性，人員的柔性
15、豐田生產系統(tǒng)TPS的DNA
16、問題討論：把所有的精益工具都用上就代表工廠就精益了嗎？
17、精益實施導入的路線圖
18、精益生產的推進工具和技術體系
二、精益工廠布局與工作細胞單元柔性化生產
1、精益布局的理念
2、精益布局的誤區(qū)
3、單元化生產與柔性制造
4、單元化柔性生產的組織實施
5、案例分享
6、問題討論：選擇裝配流水線方式，還是選擇單元化的生產方式？
7、精益布局案例分享
工廠參觀-1
1、工廠簡介
2、工廠車間參觀與介紹講解
3、提問與回答
三、精益生產與持續(xù)改善
1、精益工廠的核心企業(yè)文化--持續(xù)改善（Kaizen）
2、誰才是真正的現(xiàn)場改善專家？
3、視頻分享：豐田工廠的3個持續(xù)改善案例，改善結果的量化
4、問題討論：省錢或者創(chuàng)利的多少是衡量改善項目是否成功的*標準嗎？
5、改善的理念和改善思維
6、案例分享
7、問題討論：21世紀的制造業(yè)最缺的是什么？
8、問題討論：21世紀的制造業(yè)最缺的是什么？
四、工業(yè)工程（IE）技術/產能平衡及生產/物流計劃
1、IE技術---支撐*工業(yè)體系的利器
2、現(xiàn)代IE技術的工作內涵
3、標準化的3個要素：節(jié)拍時間，作業(yè)順序，標準存量
4、工廠產能的計算方法：深層次解讀：誰偷吃了工廠的產能？工廠中的“手風琴”現(xiàn)象
5、產能瓶頸與產能平衡
6、木桶效應（短板效應）
7、生產線平衡的概念（Line、Balance）
8、“線平衡率”（LB）的計算方法
9、存量優(yōu)化的思路（WIP、Control）
10、生產批量（Batch、Sides）的概念
11、案例分享
12、問題討論：如何規(guī)劃生產批量，使運營成本（生產成本和物流成本）*？
五、看板與拉動系統(tǒng)
1、傳統(tǒng)批量生產與均衡化生產
2、動畫演示：批量生產、VS、均衡化流動生產
3、EPED的概念（Every、Parts、Every、Day）
4、均衡生產與生產計劃安排
5、看板拉動的原理
6、生產拉動與物料拉動
7、問題討論：實施看板拉動就意味著工廠實現(xiàn)精益生產了嗎?
8、看板的種類與在工廠中的運用規(guī)則
9、物料拉動系統(tǒng)的常用方式
10、超市的概念和運用（Supermarket）
11、送料上線的方式（水蜘蛛Milk-Run）
12、PFEP的概念和運用(Plan、For、Every、Parts)
13、物流線路的設計和送料頻次
14、錄像:、豐田汽車公司的看板拉動生產系統(tǒng)
企業(yè)實踐分享：上汽變速器精益生產實踐分享
六、流動生產與“價值流圖析”VSM
1、流動生產案例
2、全球制造業(yè)的通用語言-價值流圖
3、如何站在鳥瞰的視角來分析看待工廠
4、繪制目前狀態(tài)價值流圖析
5、分析現(xiàn)狀圖，找出改善機會
6、繪制將來狀態(tài)價值流圖析
7、行動方案-價值流計劃
8、物流部門在VSM中的角色
9、使用VSM的要點
10、“價值流”改善動畫演示
回到培訓教室,答疑環(huán)節(jié)Q&A,課程總結7、行動方案-價值流計劃
8、物流部門在VSM中的角色
9、使用VSM的要點
10、“價值流”改善動畫演示
精益生產管理工廠實戰(zhàn)培訓
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