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精益改善技術培訓

課程背景：
我們的中基層管理很多是做出來的，技能嫻熟，吃苦耐勞，一個人做事*沒問題，可是要他帶領一群人做事就有點力不從心了……  
在占世界四分之一人口的大國—中國來說，制造業(yè)在未來的幾十年中還是國民經濟的支柱產業(yè)。在今天“中國制造”已被全世界所矚目但同時也面臨非常嚴峻的挑戰(zhàn)。國內大部分制造型企業(yè)管理水平還跟不上世界經濟發(fā)展的要求，特別是在目前全球金融危機的沖擊下，中國大部份管理不善的企業(yè)面臨嚴酷的挑戰(zhàn)。中基層管理人員素質、能力需要在新的經濟形勢下有質的提升，在此我們開發(fā)了《中基層精益管理特訓營》，讓中國廣大制造型企業(yè)中基層管理人員素質、能力快速提升。
現代制造企業(yè)面對激烈的市場競爭，必須從內部管理著手，從人著手、從觀念著手、從制度流程著手，整體提升內部管理水平，不但提升產品質量、同時要大幅度提升生產效率、降低生產成本，這樣才能保證企業(yè)基業(yè)長青。
而要達到以上目的的方法與路徑就是走精益管理之路，走精細化管理之路、走以人為本的管理升級之路。

課程收益：
深刻體會精益生產之本質和內涵；
掌握精益最接地氣落地的方法，助力企業(yè)實現價值*化;
大量國內本土企業(yè)成功推行案例，讓我們站在巨人肩膀上實現彎道超車；
能幫企業(yè)找出不知不覺中造成巨大浪費與損耗的根本原因；
通過培訓及切實運用能使團隊創(chuàng)造出比原有基礎翻倍的效益；
對制造型中基層提供簡單實用的工作規(guī)范、思路；
提升制造型企業(yè)現場管理水平、效益，打造一支高水平的現場管理骨干隊伍；
全面拓展學員精益知識體系，提升精益管理技能，掌握精益生產中各環(huán)節(jié)工具使用；

課程方式：
課程講授60%，案例分析及互動研討40%

課程對象：
廠長、車間經理/主任、生產/品質/工藝工程/設備/IE/等相關主管及骨干人員、班組長、后備班組長/儲干；

課程大綱：
第一講：精益的起源與發(fā)展
一、精益管理的起源
二、精益生產在中國的發(fā)展
1. 從6S發(fā)展看中國精益
2. 傳統工廠現狀
三、企業(yè)愿景
四、企業(yè)愿景規(guī)劃
五、精益管理愿景
案例：一張圖看懂精益生產

第二講：識別非增值、8大浪費及改善
一、什么是價值
1、浪費與增值
2、增值與非增值
案例分析：如何識別浪費、價值
二、8大浪費識別
1. 庫存的浪費
2. 制造不良品的浪費
3. 制造過多/過早的浪費
4. 停滯（等待）的浪費
5. 過度加工的浪費
6. 搬運的浪費
7. 動作的浪費
8. 管理的浪費
案例：浪費識別
三、8大浪費改善
1. 八大浪費與成本對應關系
2. 八大浪費改善順序
3. 八大浪費改善思路
案例：改善案例分享

第三講：精益生產四大階段
一、流線化生產
二、安定化生產
三、均衡化生產
四、適時化生產
案例：PIE工藝與工業(yè)工程的工作職責
案例：互動演練

第四講：部分精益工具應用
一、精益布局與單元設計工作
1、精益一個流模式
2、精益一個流實施
1）“一件流”的前提條件
2）科學布局的四大方式
3）科學布局中的定置管理原則
3、單元如何設計
案例：世界五百強企業(yè)企業(yè)精益示范線推進案例
實戰(zhàn)：小組模擬生產活動練習
二、6S及目視化管理
1、如何理解6S
2、為什么開展6S
3、6S如何開展
4、目視化理解
5、如何開展目視化
三、自働化和防錯（Jidoka和防錯）
（一）自働化概述
1、自働化原理與作用
2、自働化的三個特點
3、自働化定義和內容
4、自働化的作用
（二）自働化開展重點
1、人機分離
2、異常管理
3、防錯法
4、10種人為的錯誤類型
5、防錯原則與思路
案例：改善案例分享
（三）低成本自動化
1、簡易自動化
2、迭代升級
3、低成本設計開發(fā)
小組實操練習： LCIA 的作品
案例：低成本自動化推進過程
演練：按六階段開展精益自動化線
四、快速換模（SMED）
1. SMED概念
1）什么是SMED
2）SMED的價值
2. SMED實施方法
1）SMED四大原則
2）開展SMED六步法
3）實施SMED八步驟
小組活動SMED
小組模擬生產活動練習
案例分析：改善手法（ＥＣＲＳ）
實戰(zhàn)演練：現場計算線平衡率
案例分享：生產效率提升四大技能

第五講：精益品質管理
一、削減質量成本
1、品質不良如何產生的？      
2、十種人為錯誤
3、日常變化點
二、防錯技術的四種類型
1、信息加強型防錯
2、接觸型防錯
3、計數型防錯
4、動作順序控制防錯
三、防錯的五類方法
四、防錯的五大原則
五、防錯的十大原理
1、斷根原理
2、保險原理
3、自動原理
4、相符原理
5、順序原理
6、隔離原理
7、復制原理
8、層別原理
9、警告原理
10、緩和原理
案例：改善案例分享
課程收尾
1. 答疑解惑
2. 合影道別

精益改善技術培訓