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單件流培訓生產(chǎn)線與普通流水線的比較 一、流水線的特點： 1、固定生產(chǎn)一種或少數(shù)幾種產(chǎn)品（零件），工作專業(yè)化程度高。 &n
江湖上頂級武功一般有十重，您閱讀本文后，您就可以知道在質(zhì)量管理方面自己有幾重功力了。 以下內(nèi)容是我個人的總結(jié)，算是對質(zhì)量領(lǐng)域的一種能力歸納總結(jié)吧，我把這種能力歸納為三個階段： 1、第一階段：自我學習階段—&mdash
所謂單件流培訓生產(chǎn)，就是將作業(yè)場地、人員、設(shè)備(作業(yè)臺)等進行合理配置，使產(chǎn)品從投入到成品產(chǎn)出的整個制造加工過程中，始終處于不停滯、不堆積、不超越，按節(jié)拍一個一個地流動的生產(chǎn)方法。 它的含義包括:每道工序加工完一個產(chǎn)品后立即流到下一工
長期以來，在企業(yè)生產(chǎn)過程中人們一直從產(chǎn)品本身的角度來考慮降低成本，這種方式現(xiàn)在看來已經(jīng)沒有太大的余地。成本產(chǎn)生于產(chǎn)品（或服務(wù)）生產(chǎn)過程的各個環(huán)節(jié)，并在人流、物流、信息流、資金流中伴隨著新價值的創(chuàng)造和各種資源的消耗。因此，在價值鏈價值流中蘊含
<p>車間主任如何管理車間的管理方案，<br /> 1、健全車間生產(chǎn)組織，合理組織生產(chǎn)。車間的中心任務(wù)是生產(chǎn)圍繞生產(chǎn)提高車間管理水平是車間管理的基本方向。為此車間應(yīng)在廠部生產(chǎn)指揮系統(tǒng)的領(lǐng)導下，建立健全統(tǒng)一的、強有力的
面對日漸激烈的市場競爭，工廠企業(yè)必須要進一步強化現(xiàn)場管理，規(guī)范現(xiàn)場激勵機制，激發(fā)車間班組強化精益管理積極性和主動性，提升現(xiàn)場5S管理標準和質(zhì)量，將現(xiàn)場打造成展示企業(yè)形象和競爭力的基地。 &nbs
生產(chǎn)管理咨詢是企業(yè)管理咨詢的重要組成部分，它應(yīng)該遵循企業(yè)管理咨詢的一般規(guī)律，但生產(chǎn)管理咨詢也具有其自身的特點： 1、必須深入生產(chǎn)現(xiàn)場。生產(chǎn)管理的對象是由企業(yè)中的人、財、物、設(shè)備、信息、能源等要素構(gòu)成的，生產(chǎn)過程是一種比較復
制造企業(yè)如何實現(xiàn)精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理？實現(xiàn)精益的現(xiàn)場管理主要體現(xiàn)在這幾點。 1、加強生產(chǎn)計劃控制，實現(xiàn)看板管理。管理人應(yīng)該講的生產(chǎn)計劃訂單狀態(tài)，每日生產(chǎn)狀態(tài)、異常狀態(tài)以及看板的形式，告知于每一個生產(chǎn)者，并在生產(chǎn)線的適當位置懸掛各時段產(chǎn)量看
首先從《ISO9000:2015 質(zhì)量管理體系基礎(chǔ)和術(shù)語》中摘錄對質(zhì)量管理體系的定義如下: （1）、管理體系：（某）組織建立方針和目標以及實現(xiàn)這些目標的過程的相互關(guān)聯(lián)和相互作用的一組要素。 （2）、質(zhì)量管理體系：管理體系中關(guān)
如何解決生產(chǎn)現(xiàn)場臟亂差，企業(yè)管理是否到位，最直觀也是最有效的觀察，是到工作現(xiàn)場看一下，良好的管理現(xiàn)場一定是整齊有序，這樣企業(yè)產(chǎn)品的品質(zhì)才有保證，生產(chǎn)現(xiàn)場臟亂差問題反復通過對車間整改實踐總結(jié)，主要以下三招。 1、是解決布局物流問題，打通
<p>車間布局優(yōu)化需要考慮的五大因素。任何一個工廠做布局的時候，都不是孤零零來考慮。通常情況下，我們在車間布局的時候，應(yīng)該考慮以下五個因素。<br /> 第一個因素：是要考慮EHS，也就是環(huán)境健康和安全。我們在車間布
這個管理的話題說起來很容易，但是管理層需要有一個主動牽頭的其他管理人員思想偷懶逃避，可能都是行不通的。打仗就要把指揮所建在聽得見炮聲的地方，俄烏戰(zhàn)爭，俄軍為了更好的指揮戰(zhàn)斗，最高指揮官都是沖鋒在最前線，所以犧牲了好幾個高級軍官，但同時也體現(xiàn)
企業(yè)如何保持精益生產(chǎn)培訓的有效性？ 一、精益生產(chǎn)培訓從員工理解和支持開始做起 首先，看兩個問題： （1）&ldquo
身在生產(chǎn)現(xiàn)場的人必須親自動手訂立標準作業(yè)表，因為要想讓別人了解，自己首先必須做到徹底清楚明白。豐田生產(chǎn)方式的重要基礎(chǔ)之一的標準作業(yè)表，必須要寫進一些什么內(nèi)容呢？里面要貫穿一些什么樣的現(xiàn)場理念呢？一直通過探討設(shè)備配置與機構(gòu)配備，改善加工方式，
二戰(zhàn)以后，日本制造業(yè)現(xiàn)場管理水平低，導致生產(chǎn)現(xiàn)場人員的安全得不到保障，產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率都無法滿足客戶需求。 為了改善這種種的問題，日本的制造企業(yè)在現(xiàn)場提出了整理、整頓、清掃的概念，這就是3S管理。 【1】80年代中
精益生產(chǎn)“一個流培訓”的特點有哪些？ 一個流培訓生產(chǎn)是70年代在準時制生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)由日本企業(yè)首先提出來的，是對傳統(tǒng)生產(chǎn)觀念的根本改變。 &nbs
單件流培訓強調(diào)的是一個整體效益，生產(chǎn)線要追求的是整體效益上平衡，也就是說，每個員工的效益是相等的，不允許出現(xiàn)員工之間效益不平衡；傳統(tǒng)生產(chǎn)模式并沒有這方面的要求，所以實際計算的是個人的效益，這樣公司與員工都沒有好處。 &nb
汽車制造業(yè)成功導入TPM培訓公司的步驟: 1．企業(yè)最高管理層宣布推進TPM活動，建立TPM指導及推進組織； 2．設(shè)立TPM活動方針和目標，制定TPM活動計劃
六西格瑪黑帶培訓在食品冷鏈物流中的應(yīng)用，如何提升過程的質(zhì)量,以提升顧客的滿意度,從而成為我國食品冷鏈物流企業(yè)必須思考的首要問題.而六西格瑪黑帶培訓作為一種管理哲學和管理戰(zhàn)略,在滿足顧客需求以及提高企業(yè)經(jīng)營績效方面
看板管理在精益生產(chǎn)培訓中的應(yīng)用規(guī)則是什么？ 大家都知道，看板管理的主要目的是控制工具來實現(xiàn)JIT準時生產(chǎn)模式，在很多企業(yè)的生產(chǎn)操作過程中，從生產(chǎn)車間到其他地方都可以看到看板。那麼，使用精益生產(chǎn)培訓看板管理的規(guī)則是什么？
目前，六西格瑪黑帶培訓已經(jīng)廣泛的應(yīng)用在各個領(lǐng)域，也是受到了很多企業(yè)的認同，推行六西格瑪黑帶培訓會改善企業(yè)的管理。那么，人力資源推行六西格瑪黑帶培訓可以達到哪些效果？ 如今，走進人力資源辦公室，每個人的辦公區(qū)域桌面整潔，文件擺放整齊，窗戶明
經(jīng)細化了的“單件流培訓”生產(chǎn)，對各崗位的操作員工技能要求比較單一，容易培訓新員工上線。上線后由于進行比較單純的作業(yè)，動作易熟練化。因此操作工易培訓，易上線，培訓成本較低。 一、什么是單件流培訓? 單件流培訓水
精益生產(chǎn)（LeanProduction），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學。 包括眾多知名的制造企業(yè)以及麻省理工大學教授在全球范
定點（定置）規(guī)定現(xiàn)場所有物品放置到合適的位置。定容（定物）對現(xiàn)場物品放置到固定容器區(qū)域內(nèi)等，并進行標識。定量，核定區(qū)域堆放物品的數(shù)量，連接起來就是什么樣的物品，多少數(shù)量放在什么位置，這就是三定的定義，它是5S工作中整頓工作的工作原則，也是堅
為什么要加強生產(chǎn)現(xiàn)場管理？因為80%的工作在現(xiàn)場，80%的人員在現(xiàn)場，80%的問題在現(xiàn)場，80%的事故在現(xiàn)場?，F(xiàn)場改善四大目標。Q質(zhì)量C成本D交期S安全。 現(xiàn)場管理方法，一消，消除不增值活動。二化，標準化、可視化。三不，現(xiàn)場質(zhì)量三&l
外部競爭加劇，成本走高，我國傳統(tǒng)制造業(yè)企業(yè)紛紛將眼睛轉(zhuǎn)向內(nèi)部，向精細化管理要效益。某制鞋企業(yè)通過管理公司輔導，植入精益生產(chǎn)管理模式，不僅針車課月產(chǎn)量提升近3萬雙，每天上班時間還縮短1.5個小時。
現(xiàn)場管理都是為了達成和提升績效，我把現(xiàn)場管理的績效分了三類。一、強制績效。二、期望績效。三、可支配績效?？芍淇冃墙橛趶娭瓶冃Ш推谕冃еg，那管理就可以解讀為確保強制績效（最低業(yè)績要求）的達成，并盡可能的提升可支配績效，使其達成并超越期
單件流培訓與傳統(tǒng)生產(chǎn)模式的主要區(qū)別！ 1、車位排布 首先，車位排布不同是指單件流培訓要求車位按U型、逆時針方向排布，在生產(chǎn)過
在制造業(yè)現(xiàn)場浪費是十分普遍的情況，一個好的管理者是一個能縱觀全局的人，能夠有步驟、有計劃的推進改善活動，把浪費逐一消除。除了精益生產(chǎn)講到的七大浪費，在一線車間現(xiàn)場還有常見的十大浪費不容忽視。 1、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計及加工不合理，導致試模、改
被稱為“科學管理之父和工業(yè)工程之父”的泰勒(Taylor.F.w，1856一1915)，出身于費城一個律師家庭。中學時因夜讀過度，視力受損，雖考上哈佛大學亦未能就讀。1875年進一家小廠當徒工.三年后轉(zhuǎn)人費城米德瓦爾