當(dāng)“馭熱”成為剛需，這些研發(fā)中心正改寫新能源汽車的技術(shù)基因

2025年的新能源汽車賽道，已從“有沒有”的初級(jí)競(jìng)爭(zhēng)轉(zhuǎn)向“好不好”的深度博弈。在續(xù)航焦慮逐漸緩解、智能座艙百花齊放的當(dāng)下，一個(gè)隱藏在技術(shù)鏈條深處的關(guān)鍵領(lǐng)域——熱管理系統(tǒng)，正以“幕后引擎”的姿態(tài)走到臺(tái)前。從動(dòng)力電池的溫度控制到電機(jī)效率的提升，從冬季續(xù)航的衰減抑制到快充技術(shù)的落地突破，熱管理系統(tǒng)的性能直接決定了新能源汽車的安全性、耐用性與用戶體驗(yàn)。而支撐這一切技術(shù)迭代的核心載體，正是分布在全國(guó)各產(chǎn)業(yè)高地的熱管理系統(tǒng)研發(fā)中心。

戰(zhàn)略定位：從“零部件配套”到“全生命周期技術(shù)管家”

在上海馬橋鎮(zhèn)，一家國(guó)內(nèi)汽車零配件領(lǐng)域的龍頭企業(yè)正以“前瞻研發(fā)中心”為支點(diǎn)，撬動(dòng)整個(gè)新能源熱管理產(chǎn)業(yè)的升級(jí)。這里的實(shí)驗(yàn)室里，工程師們不僅在測(cè)試單個(gè)熱交換器的散熱效率，更在構(gòu)建覆蓋“設(shè)計(jì)-生產(chǎn)-運(yùn)維”的全生命周期工程解決方案。正如其技術(shù)負(fù)責(zé)人所言：“過去我們是主機(jī)廠的‘配套商’，現(xiàn)在要做‘技術(shù)合伙人’。從車型開發(fā)初期的熱管理方案定制，到售后階段的故障預(yù)測(cè)與優(yōu)化，研發(fā)中心需要輸出全鏈條的技術(shù)能力?！?/p>

這樣的定位轉(zhuǎn)變并非個(gè)例。上海飛龍作為上海市高新技術(shù)企業(yè)，早在2016年便組建了超百人的專業(yè)熱管理系統(tǒng)研發(fā)團(tuán)隊(duì)。其研發(fā)的熱管理集成模塊已成功配套上汽等主流主機(jī)廠，產(chǎn)品不僅能精準(zhǔn)控制電池包溫度在25-35℃的黃金區(qū)間，更通過智能算法實(shí)現(xiàn)了“動(dòng)態(tài)熱平衡”——根據(jù)行駛工況、環(huán)境溫度自動(dòng)調(diào)整散熱策略，將電池循環(huán)壽命延長(zhǎng)15%以上。這種從“硬件制造”向“系統(tǒng)服務(wù)”的躍升，正是當(dāng)前熱管理研發(fā)中心的核心戰(zhàn)略方向。

校企協(xié)同：高?！皩?shí)驗(yàn)室”與產(chǎn)業(yè)“生產(chǎn)線”的雙向奔赴

在珠海金灣，一場(chǎng)“產(chǎn)學(xué)研”的深度融合正在上演。天達(dá)科技股份有限公司與華南理工大學(xué)珠?，F(xiàn)代產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新研究院共建的熱管理工程研發(fā)中心，自揭牌以來(lái)便成為行業(yè)關(guān)注的焦點(diǎn)。高校帶來(lái)的是材料科學(xué)、流體力學(xué)等基礎(chǔ)研究的前沿成果，企業(yè)則提供產(chǎn)業(yè)化場(chǎng)景與制造經(jīng)驗(yàn)?！拔覀兟?lián)合攻關(guān)的‘復(fù)合相變材料熱管理方案’，原本在實(shí)驗(yàn)室環(huán)境下能將電池溫差控制在2℃以內(nèi)，但實(shí)際裝車后因振動(dòng)、濕度等因素性能下降。”研發(fā)中心的高校研究員介紹，“通過企業(yè)的量產(chǎn)線數(shù)據(jù)反哺，我們優(yōu)化了材料配方和結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，現(xiàn)在實(shí)車測(cè)試效果已接近實(shí)驗(yàn)室水平。”

這種“問題從產(chǎn)業(yè)中來(lái)，成果到產(chǎn)業(yè)中去”的模式，正在破解新能源領(lǐng)域“充電低效”的共性難題。以快充場(chǎng)景為例，當(dāng)電池以3C以上倍率充電時(shí)，局部溫度可能飆升至50℃以上，不僅影響充電速度，更存在安全隱患。校企聯(lián)合團(tuán)隊(duì)通過開發(fā)“微通道液冷+相變材料”的復(fù)合散熱結(jié)構(gòu)，將快充時(shí)的電池最高溫度控制在40℃以下，同時(shí)將充電時(shí)間縮短20%。這樣的技術(shù)突破，讓研發(fā)中心從“技術(shù)儲(chǔ)備庫(kù)”升級(jí)為“產(chǎn)業(yè)加速器”。

產(chǎn)業(yè)生態(tài)：龍頭引領(lǐng)下的“熱管理共同體”

在江蘇丹陽(yáng)，江蘇超力電器的研發(fā)大樓里，工程師們正與上游材料供應(yīng)商、下游主機(jī)廠的技術(shù)團(tuán)隊(duì)展開聯(lián)合攻關(guān)。這家成立于2001年的國(guó)家高新技術(shù)企業(yè)，早已從單一的車載風(fēng)機(jī)制造商，轉(zhuǎn)型為覆蓋“電機(jī)-熱交換器-電池?zé)峁芾硐到y(tǒng)”的綜合解決方案提供商。其研發(fā)中心不僅配備了全尺寸環(huán)境模擬實(shí)驗(yàn)室（可模擬-40℃至85℃的極端溫度），更建立了“供應(yīng)商-研發(fā)-制造”的協(xié)同創(chuàng)新平臺(tái)?！拔覀儠?huì)提前6個(gè)月向關(guān)鍵材料供應(yīng)商開放新車型的熱管理需求，共同開發(fā)適配的新型導(dǎo)熱硅脂、輕量化散熱鰭片等材料。”公司研發(fā)總監(jiān)表示，這種協(xié)同模式將新產(chǎn)品的研發(fā)周期從18個(gè)月縮短至10個(gè)月。

在浙江象山，省級(jí)“隱形*”博宇汽車模塑的研發(fā)機(jī)構(gòu)被認(rèn)定為浙江省高新技術(shù)企業(yè)研究開發(fā)中心、浙江省企業(yè)研究院。這家專注于新能源汽車熱管理系統(tǒng)組件研發(fā)的企業(yè)，其研發(fā)中心不僅擁有2000㎡的專業(yè)實(shí)驗(yàn)室，更與國(guó)內(nèi)10余家高校建立了“技術(shù)需求清單”機(jī)制。通過這種生態(tài)化的研發(fā)網(wǎng)絡(luò)，博宇不僅實(shí)現(xiàn)了熱管理管路系統(tǒng)的輕量化（單套重量降低30%），更開發(fā)出耐高壓、抗腐蝕的新型連接接頭，將系統(tǒng)泄漏率從0.5%降至0.1‰，成為多家新勢(shì)力車企的“指定供應(yīng)商”。

智造升級(jí)：研發(fā)中心的“數(shù)字孿生”新范式

在寧波經(jīng)開區(qū)，雪龍集團(tuán)投資6.8億元建設(shè)的新能源商用車熱管理系統(tǒng)智能制造基地已進(jìn)入設(shè)備調(diào)試階段。與傳統(tǒng)研發(fā)中心不同，這里的研發(fā)實(shí)驗(yàn)室與智能工廠實(shí)現(xiàn)了“數(shù)字孿生”——研發(fā)端的仿真數(shù)據(jù)可直接導(dǎo)入生產(chǎn)線的工業(yè)軟件，生產(chǎn)過程中的工藝參數(shù)又能實(shí)時(shí)反饋至研發(fā)模型?！拔覀冮_發(fā)的‘熱管理系統(tǒng)數(shù)字孿生平臺(tái)’，可以在虛擬環(huán)境中模擬10萬(wàn)種工況下的系統(tǒng)運(yùn)行狀態(tài)，找出潛在的設(shè)計(jì)缺陷?！表?xiàng)目負(fù)責(zé)人介紹，這種模式讓產(chǎn)品的一次通過率從85%提升至95%，同時(shí)降低了30%的試錯(cuò)成本。

蕪湖弋江區(qū)的新能源熱管理系統(tǒng)基地同樣展現(xiàn)了“研發(fā)+制造”的協(xié)同威力?？偼顿Y22.1億元的項(xiàng)目分三期建設(shè)，其中研發(fā)中心配備了AI熱仿真系統(tǒng)、3D打印快速成型設(shè)備等先進(jìn)工具。通過將研發(fā)端的“虛擬驗(yàn)證”與制造端的“智能生產(chǎn)”深度融合，該基地達(dá)產(chǎn)后將形成年產(chǎn)200萬(wàn)套熱管理系統(tǒng)的規(guī)模，預(yù)計(jì)實(shí)現(xiàn)年銷售收入50億元。這種“研發(fā)-制造-市場(chǎng)”的閉環(huán)，正在重塑熱管理產(chǎn)業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)格局。

人才引擎：百萬(wàn)年薪背后的技術(shù)突圍

在獵聘平臺(tái)上，“熱管理系統(tǒng)研發(fā)總工程師（大制冷方向）”的崗位常年掛出，年薪30-50k的招聘信息吸引著行業(yè)精英。這背后，是熱管理研發(fā)中心對(duì)復(fù)合型人才的迫切需求——既需要精通傳熱學(xué)、流體力學(xué)的理論功底，又要熟悉新能源汽車的實(shí)際應(yīng)用場(chǎng)景；既要掌握仿真軟件的使用，又要具備跨部門協(xié)同的項(xiàng)目管理能力。上海飛龍的超百人研發(fā)團(tuán)隊(duì)中，碩士及以上學(xué)歷占比超過40%，更有10余名海外留學(xué)背景的專家，涵蓋材料科學(xué)、控制工程、軟件算法等多個(gè)領(lǐng)域。

為了構(gòu)建人才梯隊(duì)，多家研發(fā)中心與高校聯(lián)合開設(shè)“熱管理技術(shù)”特色班，定向培養(yǎng)本科生；同時(shí)與職業(yè)院校合作，開展“工程師導(dǎo)師制”，讓一線技術(shù)工人參與研發(fā)項(xiàng)目。這種“金字塔型”的人才結(jié)構(gòu)，既保證了前沿技術(shù)的研發(fā)能力，又夯實(shí)了技術(shù)落地的執(zhí)行基礎(chǔ)。

結(jié)語(yǔ)：熱管理研發(fā)中心的“未來(lái)方程式”

從解決“熱失控”的安全底線，到提升“快充效率”的體驗(yàn)上限；從單一部件的性能優(yōu)化，到整個(gè)系統(tǒng)的智能協(xié)同，熱管理系統(tǒng)研發(fā)中心正在書寫新能源汽車的“技術(shù)新篇”。當(dāng)越來(lái)越多的研發(fā)中心從“幕后”走向“臺(tái)前”，當(dāng)校企協(xié)同、生態(tài)共建、數(shù)字智造成為標(biāo)配，我們看到的不僅是一個(gè)技術(shù)領(lǐng)域的突破，更是中國(guó)新能源汽車產(chǎn)業(yè)從“規(guī)模領(lǐng)先”向“技術(shù)引領(lǐng)”的跨越。

2025年的夏天，或許只是熱管理研發(fā)中心發(fā)展的一個(gè)注腳。在更長(zhǎng)遠(yuǎn)的未來(lái)，這些“馭熱者”將繼續(xù)以技術(shù)為筆，在新能源的藍(lán)海上繪制更壯闊的產(chǎn)業(yè)圖景。