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SMED快速換產(chǎn)培訓課程

【課程背景】
“單分鐘換型 (SMED)是減少換模停機與生產(chǎn)線轉(zhuǎn)換時間的系統(tǒng)工程，最初由日本豐田汽車公司的新鄉(xiāng)重夫創(chuàng)建于上個世紀50年代，經(jīng)后人發(fā)展已是精益生產(chǎn)的重要工具之一，它可以顯著的將換模換線時間由幾個小時縮短到幾分鐘。
通過快速換產(chǎn)，可以實現(xiàn)快速交貨，提升生產(chǎn)效率，為精益生產(chǎn)的順利推進創(chuàng)造必要的條件，進而改善客戶的服務水平并極大地提升企業(yè)利潤空間。

【課程收益】
1.   讓學員意識到快速換產(chǎn)對精益生產(chǎn)的重要性，進而理解其對于整個企業(yè)的重要意義
2.   學習理解快速換產(chǎn)的理念、思路和實施方法
3.   掌握快速換產(chǎn)所需的分析、改善方法與工具
4.   學會在實際工作中進行快速換產(chǎn)改善
【授課方式】
激情授課+案例分享+課堂練習+小組討論+總結(jié)發(fā)表
將學員分成若干個小組，每組6~8人； 同一部門的同事盡可能分在不同的小組，管理者不要集中于同一小組； 整個培訓過程中， 分組固定不變； 模擬練習及課堂討論、發(fā)表得分，按組進行累計。
【課程對象】
生產(chǎn)主管、班組長、設(shè)備維護調(diào)試人員及相關(guān)操作工
【課程時長】：2天（可根據(jù)客戶需要調(diào)整上課時長）

課程大綱（可根據(jù)客戶具體需求調(diào)整課程內(nèi)容）
一、SMED概述
1. SMED的基本概念；
2. 實施SMED的現(xiàn)實意義；
3. SMED與其他精益管理工具的關(guān)系（均衡生產(chǎn)、單件流）
分組討論
二、換模換產(chǎn)的概念與時間壓縮思路
1.   換模換產(chǎn)的概念
2.   換模換產(chǎn)的時間
3.   換模換產(chǎn)的典型步驟
4.   換模換產(chǎn)時間壓縮的思路
   分組討論
三、SMED的關(guān)鍵步驟
1.   作業(yè)區(qū)分：明確區(qū)分外部作業(yè)與內(nèi)部作業(yè)
2.   作業(yè)轉(zhuǎn)化：將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)化為外部作業(yè)
3.   時間壓縮：壓縮內(nèi)外部作業(yè)時間，實現(xiàn)快速換產(chǎn)
   課堂練習
四、SMED常用工具與手段
1.   作業(yè)區(qū)分
1.1        作業(yè)錄像（記錄換模換產(chǎn)作業(yè)的現(xiàn)狀）
1.2        作業(yè)分析（識別換模換產(chǎn)作業(yè)中的浪費）
1.3        5W1H（分析作業(yè)內(nèi)容，識別改善機會）
2.   作業(yè)轉(zhuǎn)化
2.1        事前準備、事后處理（所有不停機停線即可完成的工作都轉(zhuǎn)為外部作業(yè)）
2.2        動作分解（不能直接轉(zhuǎn)化的通過細化分析、尋找轉(zhuǎn)化機會）
2.3        5-WHY（抽絲剝繭、步步深入，尋找一切可以轉(zhuǎn)化的機會）
2.4        ECRS/ESIA（能省則省、能簡則簡、能合則合、能自動則自動）
3.   時間壓縮
3.1        專用夾具（減少工具調(diào)整的時間）
3.2        并行作業(yè)（通過工作分擔壓縮換模換線時間）
3.3        減少調(diào)整
3.3.1    工具標準化
3.3.2    緊固件標準化
3.3.3    導向、標尺、定位、限位（工具標準化、功能標準化）
3.3.4    功能標準化（通過標準化設(shè)計，減少調(diào)整）
3.4        防呆防錯（傻瓜也能完成的作業(yè)，無需調(diào)整）
3.5        免調(diào)整設(shè)計（根本就不需要調(diào)整的設(shè)計）
3.6        專項專用（消除調(diào)整動作）
3.7        自動化（自動完成調(diào)整作業(yè)）
   案例分享
   課堂練習
五、SMED改善步驟
1.   計劃階段（P）
1.1        成立改善團隊、把握總體現(xiàn)狀，確定改善重點，制定改善目標
1.2        作業(yè)區(qū)分（區(qū)分內(nèi)外部作業(yè)）、作業(yè)轉(zhuǎn)化（內(nèi)轉(zhuǎn)外，串轉(zhuǎn)并）
1.3        作業(yè)優(yōu)化（通過作業(yè)優(yōu)化，進一步壓縮內(nèi)外部作業(yè)時間）
1.4        制定快速換模的綜合改善計劃
2.   執(zhí)行階段（D）
2.1        綜合實施快速換模的改善措施計劃
3.   檢查階段（C）
3.1        確認改善效果
4.   行動階段（A）
4.1        鞏固改善成果（標準化、防呆防錯）
4.2        總結(jié)經(jīng)驗教訓，處理遺留問題
   案例分享
   課堂練習

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