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精益生產培訓班

課程簡介：
企業(yè)每生產一件產品就在制造一份浪費。伴隨企業(yè)運營中各業(yè)務環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。從渾沌走向成熟的中國市場，價格戰(zhàn)此起彼伏，從產品上市到退出市場，其周期之短、降價之快已今非昔比，成本能力成為企業(yè)的基礎競爭能力。1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施JIT生產模式，以低成本、高質量的突出優(yōu)勢迅速占領美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達十年的汽車貿易戰(zhàn)。JIT——因其經營效率極限化被美國學者贊譽為“精益生產”，并對人類的生產革命產生了長遠影響。

課程大綱：
第一章 生產能力與效率衡量
1、作業(yè)測定
2、標準工時及其測定
3、生產能力的計算方法
4、生產效率的計算方法
5、提高生產效率四大技術
6、出勤體制及其活用

第二章 TPS與精益革新活動
1、JIT與TPS
2、從TPS到精益生產
3、精益支柱和精益法則
4、精益生產的目標
5、精益革新實施過程全貌
6、精益革新技法
7、精益革新意識

第三章 流線化生產與單件流
1、流線化生產的意義
2、流線生產與批量生產的區(qū)別
3、流線化生產的八個條件
4、流線化生產的建立
5、設備布置的三不政策
6、有彈性的生產線布置
7、流線生產的布置要點
8、流線化設備的設計與調整原則 

第四章 平衡化生產
1、線平衡的概念
2、改善線平衡的目的
3、線平衡率的計算方法
4、線平衡改善的判斷標準
5、線平衡分析的基本步驟
6、改善線平衡的六大方法
7、瓶頸工序改善
8、工序作業(yè)改善
9、少人化推進
10、員工與企業(yè)共贏的效率改善
11、線平衡改善的有效利用 

第五章 安定化生產
1、安定化生產的目標
2、標準化作業(yè)管理
3、人員安定化管理
4、設備安定化改善
5、質量安定化改善
6、供應安定化改善
7、現(xiàn)場安定化管理 

第六章 基于價值流的精益管理
1、價值流及價值流圖
2、價值流圖分析在精益生產中的作用
3、價值流圖的層次設計
4、物料流與信息流的重要性
5、價值流圖應用的四個步驟
6、增值作業(yè)的識別及價值鏈
7、制造企業(yè)流程的七個方面
8、基于價值流的精益改善循環(huán)
9、什么是最優(yōu)的流程 

案例及練習
1、效率改善
2、主管晉升報告
3、貼標簽作業(yè)改善（DV案例）
4、活塞尺寸檢測作業(yè)改善（DV案例）
5、生產線機型切換改善
6、從F1賽車看切換（DV案例）
7、GM精益生產體系

精益生產培訓班