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精益生產中的IE技術培訓

課程背景：
當人們對豐田生產方式頂禮膜拜的時候，豐田人自己說“所謂豐田生產方式，就是把工業(yè)工程運用到極致”。企業(yè)均希望將資源充分利用，以達到效率高、交期準、浪費少、成本低的目的，這正是百年來IE技術迅猛發(fā)展的原因。工業(yè)工程（IE）發(fā)展至今，已成為國外制造業(yè)不可或缺的技術之一。本課程結合大量企業(yè)實戰(zhàn)案例進行解說，分析企業(yè)在提升生產效率、成本管理和控制方面存在的誤區(qū)和陷阱，對您所在的企業(yè)將是非常有價值的借鑒。

課程收益：
轉變思想意識，學會如何消除浪費，降低成本
學會IE改善手法的運用，包括流程分析、動作分析、時間研究、布局改善以及搬運分析等
學會觀察制造現(xiàn)場、防錯法的使用、生產線的平衡分析
學會識別、分析、解決問題的能力
明確企業(yè)現(xiàn)場中常見的七大浪費、掌握現(xiàn)場改善的有效方法
普及學習和應用IE手法，提高生產效率和質量
將IE技術與精益生產管理有機的結合，壓縮成本，追求生產系統(tǒng)整體優(yōu)化和效率的提升
熟悉工廠成本的構成，樹立強烈的成本意識及持續(xù)改善的目標；
掌握工廠成本管理實戰(zhàn)技巧，為您的企業(yè)找到降低生產成本的可行方案。

授課方式：
啟發(fā)式講授、互動式教學、系統(tǒng)介紹、實例驗證、技巧講授、案例分析、培訓游戲

課程對象：
企業(yè)營運廠長、生產經(jīng)理、IE部門經(jīng)理、車間主任、現(xiàn)場主管等其他有關管理人員

課程內容：
第一部分、精益生產推進體系與IE改善的關系
精益推進體系以5S為基礎，在準時化、柔性化生產的原則下，追求零浪費的生產
精益生產與IE改善之間的關系
用價值流改善壓縮制造周期
IE工業(yè)工程是有效提高效率降低成本的利器之一
IE工業(yè)工程改善在工廠中的定位
精益生產與IE改善的有機結合與應用

第二部分、企業(yè)浪費與生產效率改善的方法
價值與浪費的認識
生產改善的方向--“徹底消除一切浪費”
常見的浪費—精益生產的八大浪費與控制消除
發(fā)現(xiàn)浪費的方法與工具
案例游戲：如何減少和消除浪費？
生產效率對利潤的影響
效率的測量與計算方法
影響生產效率的因素分析
生產效率改善的基礎與改善方向
案例分析：識別真、假與整體、個別效率？

第三部分、IE技術與精益生產應用
1、工業(yè)工程基礎了解
定額標準的制定方法
方法研究概述（定義、目的、著眼點）
工程分析流程分析、路線與布局分析、人機、聯(lián)合操作分析
OEE綜合效率的計算與應用
防錯法、抽樣法
工業(yè)工程的七大手法
案例分析：
2、標準作業(yè)效率與標準化改善
何謂作業(yè)標準與標準工時
作業(yè)標準的編制目的與方法
記錄作業(yè)步驟和標準時間及產能標準的方法
標準時間的設定－生產績效管理的基礎
預置時間標準法的概要
模特法（MOD）概要與基本原理
MOD法的應用案例分析與演練
如何快速掌握現(xiàn)場問題點
企業(yè)管理中常存在的問題
管理者面對問題態(tài)度
掌握現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)與解決問題技巧
5Y問題分析法的應用
3、如何實現(xiàn)流程效率*化
流程分析與改善概論
流程分析與改善技巧
流程分析與改善的主要方法
布局改善壓縮生產周期實現(xiàn)CELL生產
布局改善的基本原則、程序步驟及重要手法
CELLU拉布局設計
同步化（INLINE）布局
生產線平衡（均衡化與同步化改善的基礎手法）
生產線效率的評估
單元生產的實施步驟
“一個流”與單元生產比較
生產節(jié)拍的確定、計算與控制
案例：部分*企業(yè)的布局案例分享
案例：某機械廠流程改善案例
案例：某電子公司的流程改善案例
案例：學員提交的案例改善研討交流
4、如何實現(xiàn)作業(yè)效率*化
運用動作經(jīng)濟原則改善不經(jīng)濟的作業(yè)方法
生產流水化同步化改善的經(jīng)濟原則
動作經(jīng)濟原則下的十二種動作浪費
作業(yè)分析與改善要領
動作分析與改善
動作18種要素分析與識別
動素分析－發(fā)現(xiàn)并改善無效動作或浪費的方法
解放雙手的治具－雙手作業(yè)改善分享
動作要素改善要領
案例：某組裝廠動作改善案例
5、如何實現(xiàn)人機配合效率*化
人機配合分析與改善
人機配合分析的種類與分析符號
人機配合改善的原理、思路與要點
人機配合改善要領
案例VCD欣賞：一人對多臺設備的人機配合改善案例
快速轉產與快速換模（SMED）
轉產的過程普遍存在問題與重點留意事項
SMED快速換模八步法
SMED快速轉產換模改善
6、如何實現(xiàn)持續(xù)改善活動
持續(xù)改善的必要性與收益
提升改善意識與技能
提升員工的改善意識
建立并實施改善提案制度
如何建立改善提案制度
例：某世界500強企業(yè)的改善提案制度
第五部分、IE改善效率提升與精益生產案例分享、交流與研討
講師情景與案例分享及演練
學員根據(jù)講師提供的錄像現(xiàn)場演練操作，當場學會SOP
學員自帶案例根據(jù)現(xiàn)場演練操作，當場學會SOP

陳鵬老師簡介
講師資歷
深圳市生產師資團隊成員
中國制造型企業(yè)成本研究中心主任
日本TPM項目株式會社研究院院長
深圳市中小型企業(yè)發(fā)展研究會副主任
中國企業(yè)專題項目輔導研究所發(fā)起人
清華、北大、交大、華科等大學特聘講師

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