精益系統(tǒng)解決簡述
精益生產管理以其龐大的管理體系協(xié)助制造業(yè)構建全面的精細化管理標準及其優(yōu)化系統(tǒng)，從而讓企業(yè)的成本更低，質量更好，交期更準，員工素質更高。進而實現(xiàn)企業(yè)管理轉型升級，提升企業(yè)的國際競爭力。
其實每個企業(yè)經(jīng)歷了多年的發(fā)展都會形成一套適合自己的管理標準和規(guī)程，但是在缺少科學管理工具和手段的管理模式下（我們稱之為粗放式管理模式）構建的各種標準和規(guī)程已經(jīng)不能滿足現(xiàn)代企業(yè)管理和發(fā)展需求。即便企業(yè)的質量是行業(yè)最好的，成本是行業(yè)*的，仍需要推行精益管理，否則企業(yè)的競爭優(yōu)勢很難持久；因為精益管理的最終目標是追求行業(yè)第一！
有些企業(yè)認為安裝ERP、MES（智能化工廠構建）等智能管理軟件就是提升企業(yè)管理，并有企業(yè)領導層認為這是管理的捷徑，甚至誤認為導入ERP或MES就是實現(xiàn)企業(yè)轉型升級。我們的領導層可曾想過，企業(yè)真正需要的是一套管理軟件還是需要高素質的管理團隊？先進的管理軟件對企業(yè)的員工素質提升又能起到多少作用呢？可事實卻告訴我們，ERP和MES等管理工具并不能培育出優(yōu)秀員工，也不能真正提升員工的素質，它們對企業(yè)“人才育成”是個缺失，如果企業(yè)導入ERP和MES等管理軟件就認為是實現(xiàn)企業(yè)管理升級，這確實會讓企業(yè)進入一個誤區(qū)。更有甚者，很多企業(yè)認為上科技含量高的新項目，實施多元化發(fā)展就是企業(yè)轉型升級，這種錯誤想法的結果是企業(yè)在還沒擺脫經(jīng)濟危機的情況下，又陷于資金危機。不熟悉的行業(yè)導致技術和工藝的缺失，從而讓項目很難存活，結果給企業(yè)造成了不可估量的經(jīng)濟損失。
企業(yè)轉型升級，首先要看企業(yè)的缺失，慧潤專家通過大量的調研和訪談總結出，企業(yè)不缺少工藝、技術和現(xiàn)代化的而設備，企業(yè)真正缺少的是好的管理思想和科學的管理工具，管理轉型升級才是企業(yè)真正需要的。管理轉型升級除了精益管理，沒有別的方法，更沒有捷徑。因為世界上好的管理精髓都集結到精益管理上面了，精益生產是由工業(yè)革命以來一個多世紀的管理精髓的沉淀。所以精益生產就是企業(yè)管理轉型升級的必由之路。那么精益生產到底能給企業(yè)帶來什么？
精益生產的真諦是激發(fā)員工的善意和活性，提高員工素質。所以精益生產是人才育成的基礎和土壤，是提高員工素質的不二法則。只有讓員工參與到企業(yè)的精益生產活動中來，才能真正的實現(xiàn)員工素質的提升。中國的教育理念是先做人后做事；而運用精益生產管理的日本企業(yè)則以“認真用心做事，素質自然養(yǎng)成”的教育理念實現(xiàn)了日本員工管理素質的飛躍，成就了日本經(jīng)濟的騰飛。
精益生產通過現(xiàn)場目視化和各種管理標準構建完善的精益培訓系統(tǒng)，通過“環(huán)境育人”的理念，讓企業(yè)員工在顯性的精益培訓系統(tǒng)中養(yǎng)成嚴謹?shù)墓ぷ鲬B(tài)度，從而實現(xiàn)員工素質的提升，最終實現(xiàn)企業(yè)精益管理質的飛躍。
所以對于精益管理項目，無論是5S，還是精益TPM，亦或是系統(tǒng)的精益管理項目，都需要一定的項目落地引導時間。項目落地均需要1年以上的推行管理周期，3-5年精益人員素養(yǎng)育成時間，直至精益習慣養(yǎng)成；而且精益項目一旦開始就沒有終點。
慧潤專家通過多年的精益項目推行，抓住了精益管理的精髓，結合中國企業(yè)現(xiàn)況總結出一套完善的精益管理推行體系。用8-12個月完成精益項目落地，可以通過1-3年實現(xiàn)人才育成，并完成精益管理目標，最終實現(xiàn)企業(yè)管理轉型升級。
下面就精益生產體系各個模塊作簡要闡述：
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*. |
項目模塊 |
項目內容簡述 |
解決問題 |
主要成果 |
備注 |
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1 |
現(xiàn)場5S |
現(xiàn)場整理整頓 定置與物品layout 生產線布局與改善 |
現(xiàn)場臟亂 人員素質差 成本高 效率低 |
現(xiàn)場井然有序，干凈整潔，效率高、員工素質高 |
精益管理的基礎，企業(yè)現(xiàn)場管理的基礎 |
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2 |
Layout |
現(xiàn)狀布局圖 通道設計圖 區(qū)域布局圖等等 |
生產整體浪費多 效率低 |
提升5S管理水平，構建高效現(xiàn)場 |
為5S和TPM服務 |
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3 |
目視化 |
各種管理基準、警示、指示、導向、看板、圖表等色彩化 |
效率低 管理混亂 |
現(xiàn)場管理明朗，效率高 |
為5S和TPM服務 |
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4 |
精益TPM |
設備數(shù)據(jù)采集、分析和改善 設備各種操作基準和標準的實施 設備預防性維修計劃的實施 |
設備故障多 設備維修成本高 設備保養(yǎng)不到位 質量問題多 |
設備實現(xiàn)“零故障” 員工素質進一步提升 精益文化形成 |
流程型和裝備制造業(yè)：化工、機械、造紙醫(yī)藥等 |
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5 |
質量優(yōu)化 |
工藝操作SOP 質量數(shù)據(jù)的采集和分析QC七大工具 QCC活動 & |
一次通過率低，客戶投訴高，質量成本高 |
客戶實現(xiàn) “零投訴” 品質“零缺陷” |
為精益TPM和精益管理項目服務 |
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6 |
價值流程分析 |
TOC約束制約理論 消除浪費 流程活動圖 供應鏈反應矩陣 生產多樣漏斗等 |
公司整體業(yè)務系統(tǒng)龐雜、業(yè)務流程長、效率低 |
整體業(yè)務流程短，效率高 資金周轉率高 |
最終來解決精益管理整體問題 |
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7 |
消除六源 |
清掃困難源、故障源、缺陷源、危險源、污染源、問題困難源 |
消除設備的各種損失 |
成本低、損失少、安全可靠性高 |
協(xié)助5S和TPM挖潛 |
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8 |
消除八大浪費 |
過量生產、庫存、搬運、等待、加工、質量、管理 |
消除浪費 |
成本低 浪費少 |
協(xié)助5S和TPM挖潛 |
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各種標準完善 改善發(fā)布體系構建 |
*到工藝的每一步操作的流程、數(shù)量、技術要求、*時間等，是改善的基礎 |
標準不完善 質量問題存在，未能實現(xiàn) |
協(xié)助實現(xiàn)產品質量“零缺陷”成本“零浪費” |
是5S和TPM及各種精益管理的基礎 |
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10 |
JIT 單件流 |
CPS 工數(shù)平衡 工藝流程分析 物流分析 |
生產流程亂，浪費多，效率低 |
單件流，準時化交付 單元化生產實現(xiàn) |
組裝行業(yè)，汽車、家電等 |
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11 |
倉儲物流與精益配送 |
水蜘蛛、精益布局 |
物流存儲浪費 |
物流配送精益 |
為5S和JIT服務 |
轉載：http://runho.cn/zixun_detail/28983.html
