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精準預測計劃

【課程背景】      
   新時代企業(yè)面臨著市場需求不確定、多品種少批量短交期的訂單模式，外部市場競爭的激烈，產品生命周期的縮短，公司產品創(chuàng)新不斷增多，批量不斷減少，生產計劃不但要以市場需求和客戶個性化的要求來確定，還要根據企業(yè)制造資源的實際能力和庫存、生產進度的動態(tài)變化來調整，生產車間生產過程的優(yōu)化和監(jiān)控成為提高企業(yè)核心競爭力不可回避的環(huán)節(jié)。如何做好需求的預測、生產計劃、調協(xié)各生產部門的生產進度以應對市場多品種、少批量、交期短的產品不斷變化的客戶需求？當內部各生產部門生產能力發(fā)生變化時如何進行 主生產計劃排程與調整？如何妥善安排進度，既保證生產指標的實現，又保證企業(yè)生產秩序與生產部門的相對穩(wěn)定，從而減少半成品的堆積？如何制訂生產計劃和物料部門的目標，提高出貨的質量和生產計劃的達成率，如何對生產物料進行有效控制，降低庫存量，并進行有效庫存管理，提高計劃和物控人員的執(zhí)行力是企業(yè)必須面對的問題。 

【培訓對象】
銷售預測/生產計劃員/跟單/業(yè)務跟單/審單員/生管員/物控/采購/倉庫/品質/一線現場管理等負責人及相關人員

【培訓收益】
1、掌握需求預測的工具和方法，保證預測的準確性；
2、明確生產計劃與物料庫存運作管理的全過程控制；
3、掌握生產計劃控制管理系統(tǒng)原理，以客戶市場需求為導向，制訂合理的多種少量交期短的柔性生產計劃，協(xié)調內外部資源，更加有效地進行生產組織和協(xié)調；
4、優(yōu)化生產排產體系，改善物流管理與車間現場控制，提高生產系統(tǒng)的快速、柔性和敏捷化響應能力；
5、消除生產車間半成品的堆積，使生產計劃有序的進行和落實，確保各生產部門同步生產進行；
6、有效縮短生產周期，提高生產交期達成率；
7、提高物料的控制管理能力，掌握庫存管理的目標和庫存量的計算方法；
8、實施物料計劃控制，降低庫存和物流成本；
9、掌握建立新時代智慧物流管理系統(tǒng)的理論與方法，提高物料、庫存控制人員的管理水平；
10、整體提升現場管理人員目標管理能力，預測、計劃、采購和庫存控制能力和執(zhí)行能力。

【課程大綱】                   
第一部分、需求預測和柔性計劃管理篇——供應鏈環(huán)境下如何精準需求的預測及做好柔性生產計劃的協(xié)同管理（培訓重點——關鍵詞：如何把預測做準確，減少計劃的變更，減少庫存）
一、企業(yè)訂單管理面對的問題和現狀分析：
1、問題的提出
問題1、需求預測——市場需求的預測不準確，導致生產計劃經常變更
問題2、多種少量——計劃、執(zhí)行難度加大
問題3、交貨期短——計劃生管物控的壓力越來越大
問題4、質量要求——既要保證貨期又要保證質量
問題5、運作流程——流程不夠合理和操作不夠規(guī)范
問題6、信息溝通——跨部門協(xié)調和溝通不夠，信息傳遞慢
問題7、工作協(xié)同——預測、采購、計劃、生產、品保、工程協(xié)同不充分使得生產計劃得不到有效執(zhí)行
2、分析討論：什么原因導致出現了這些問題？你是如何應對這些問題的？
二、企業(yè)生存環(huán)境的變化必須保證需求預測準確性
1、了解什么是市場需求、獨立需求和相關需求
2、需求的復雜性特征
3、影響需求的內外因素
4、幾種需求的訂單方式
5、如何對市場需求進行分析——計劃的層次和銷售預測
6、需求預測的六個工具
7、分析市場需求，制定相應預測管理政策
三、案例分析與現場練習
1、案例分析——企業(yè)精準的預測系統(tǒng)流程：
（1）收集與分析數據；
（2）增加決定性影響因素；
（3）管理活動
2、現場練習——企業(yè)的需求分析曲線圖和需求預測分析
四、生產計劃如何適應預測、多品種少批量交期短的現實
1、完善的柔性生產計劃的管理體制——PMC-SCM
2、快速的市場反應機制——CPFR
3、各部門的協(xié)同作戰(zhàn)——SCM，SCC
4、拉動式生產計劃的方式——JIT
五、預測、多種少量交期短訂單計劃的變革
1、決策信息——企業(yè)內外資源信息
2、決策模式——決策群體性、分布性
3、反饋機制——并行、網絡反饋
4、計劃運行環(huán)境——計劃的柔性和敏捷性
5、傳統(tǒng)企業(yè)獨立運行計劃系統(tǒng)的三個信息流的閉環(huán)
6、多種少量交期短的計劃的信息集成增添了新的內容
7、柔性集成生產計劃與控制模型展示
六、柔性生產計劃下對計劃生管人員能力要求
1、PMC系統(tǒng)PC與MC職能定位管理
2、對外有業(yè)務員的素質對內有生產管理的能力 
3、PMC與銷售預測、生產、采購等跨部門協(xié)作
七、綜合案例分析與研究
案例分析1——如何適應新柔性生產產訂單的環(huán)境？其工作重點是什么
案例分析2——企業(yè)高效的生產計劃與物料控制體系的構建
案例分析3——跨部門間協(xié)同作戰(zhàn)與本部門內的協(xié)同作戰(zhàn)是如何實現
案例分析4——完善信息傳達機制——改善前與改善后的效果比較。
八、現場練習與解決問題
1、如何提高預測的*度？如何預防業(yè)務部門留一手的行為發(fā)生？
2、比較傳統(tǒng)計劃與柔性環(huán)境下計劃的不同
3、規(guī)劃本公司多種少量短交期的集成生產計劃與控制模型
4、多種少量短交期訂單如何進行進度的控制和改進（工具和策略是什么）？

第二部分、生產進度控制協(xié)調篇——生產進度控制與柔性生產訂單異常的處理（培訓重點——關鍵詞：如何解決柔性訂單異常問題——解決生產異常問題，降低庫存）
一、生產進度控制中常見問題
1、問題的提出
問題1——客戶樣品未出，訂單卻來了，怎么辦？
問題2——技術資料（如BOM、圖紙、工藝資料）來得慢，怎么辦？
問題3——訂單的生產物料一時到不了位，怎么辦？
問題4——客戶的多種少量的訂單更改太快，有時只有交期無明確的產品（技術、產品未定），怎么辦？
2、綜合案例分析——加工制造公司多種少量交期短訂單管理中異常問題分析與研究
二、如何面對生產異常問題
1、何謂生產異常
2、生產異常的掌握途徑
3、生產異常的如何反應
4、案例研究——例會的組織技巧
5、案例分析——會議紀要——生產異常會議跟進表分享
6、案例案例——生產協(xié)調會內容匯總
三、生產進度的跟進
1、生產進度的跟進技巧——事前/事中和事后
2、生產進度異常的原因分析及解決——工具圖
3、生產進度異常因應對策——工具表
4、生產進度落后的措施——對策
5、進度控制中主導作用——使跟催及時有力
6、急單/插單產生的原因分析
7、綜合案例分析——生產進度跟進中的溝通技巧
8、現場討論——
（1）交期延誤的原因探討；
（2）交期延誤的改善對策；
（3）緊急訂單處理
四、生產訂單異常處理中的應用案例分析：
1、案例分析——緊急訂單切換案例研究。
2、案例分析——PMC遇急單問題如何解決？
3、綜合案例分析討論——
（1）生產進度異常分析與如何工作改進？
（2）五金沖壓插單生產如何應對？
（3）多品種小批量訂單的生產計劃如何編制？
（4）產銷失調原因及對策？

第三部分、生產制造平衡控制篇——生產制造平衡技巧與生產布局提高生產效率（培訓重點——生產線如何做到產能平衡——減少斷貨，降低庫存）
一、生產平衡與生產布局中的常見問題
1、提出問題
問題1——計劃和生產制造脫節(jié)
問題2——生產計劃部門不知道何時換模換線
問題3——生產部門沒有做好產前的準備工作
問題4——生產布局不合理
問題5——生產進度過慢、質量出現問題
二、生產制造的平衡技巧與改善 
1、案例分析——制造企業(yè)平衡生產線范例分析
2、拉動柔性生產方式下的生產運作
3、平衡生產的節(jié)拍時間計算
4、車間均衡化生產——產品數量均衡及產品品種均衡
5、混合裝配的策略——均衡取料，使上游工序負荷平穩(wěn)及交錯排程
6、均衡化生產的順序排程
三、生產制造平衡技巧與生產布局案例分析
1、案例分析——縮小加工批量——設備的快速換型
2、案例分析——快速反應信號——看板管理
3、案例分析——機臺與包裝工序的布局和設計——生產制造、物流、品控及包裝等產品工序流程圖（改善前和改善后的分析研究）

第四部分、采購模式與供應商關系管理篇——供應鏈環(huán)境下采購對供應商關系的管理策略提高采購交期率（培訓重點——關鍵詞——如何保障采購交期準時）
一、供應鏈環(huán)境對供應商管理總要求
二、加強供應商的輔導與改善
1、目標——降低成本、提高效率、穩(wěn)定質量
2、策略——改進加工工藝，完善質量控制
3、輔導——存在問題及潛在問題改善輔導
三、如何培養(yǎng)優(yōu)秀而忠誠的供應商
1、把供應商當作分廠看待
2、選擇合適的供應商
3、平等對待供應商
4、維護供應商的利益
四、同戰(zhàn)略供應商建立合作伙伴關系
1、不同類型供應商合作關系的特點
2、如何同伙伴供應商長期合作
五、應對強勢、弱勢供應商的策略
1、如何應對強勢供應商
2、如何整合弱勢供應商資源
六、如何整合供應商降低供應鏈成本
1、供應商數量整合
2、減少供應鏈中不增殖的活動
3、整合供應商的十大策略
七、建立供應商激勵機制
實戰(zhàn)案例1：*、日本和韓國的供應商控制模式
實戰(zhàn)案例2：合資企業(yè)對供應商的激勵機制的嘗試
八、交期管理的規(guī)劃
1、確保訂單按時交付的重要性
2、交期的規(guī)劃與決策
3、采購前期時間的要考慮的問題
4、采購交期跟催常用方法和工具介紹
（1）常規(guī)跟催
（2）定期跟催
（3）物料跟進表
（4）物料跟催箱
5、采購各階段交期跟催要點
（1）下單階段跟催要點
（2）訂單執(zhí)行階段跟催要點
（3）生產階段跟催要點
（4）交貨階段跟催要點
九、供應商交期延誤原因分析及對策
1、交期延誤原因分析
2、改善與供應商的溝通
3、建立并加強交期意識等制度
4、編制實績資料
十、案例分析：
1、某公司交期跟催表；
2、某公司交期管制表
十一、現場討論：
1、如何縮短訂單處理的周期？
2、如何縮短采購周期

第五部分、JIT庫存控制篇——庫存量的設定、庫存控制方法和工具（培訓重點——關鍵詞——如何進行庫存設定、如何降低庫存）
一、物料系統(tǒng)的問題
問題1——采購物料質量合格率低
問題2——采購物料交期跟不上
問題3——倉庫存量不準確，庫存周轉低，呆料多
問題4——物控督導物料進度不力
問題5——來料進度與生產不一定，總是集中到料，品質部門進度無法跟上
二、加強物控計劃
1、正確認識物料管理的5R
2、制定物料計劃的目的
3、物料計劃制定的依據
4、物料計劃的核心內容
5、物料管理的工具-ABC法
6、常備性物料的需求計劃
7、專用性物料需求計劃
8、物料庫存計劃與成本縮減
9、物料交期跟催的方法技巧
10、課堂練習：
（1）分析企業(yè)物料短缺及原因及如何解決？
（2）如何控制物料的消耗？
 三、 庫存控制、VMIJMIJIT
 1、案例討論：制造型企業(yè)的JIT供料問題
 2、物料傳統(tǒng)的ABC分析法與戰(zhàn)略庫存分類
 3、在庫存決策問題上，如何增加我的話語權
 4、企業(yè)庫存的策略性分析方法
 5、零庫存本質分析
 6、庫存管理的內容與目標
 7、庫存管理的過程及要素分析，案例與問題解答
 8、庫存成本分析
 （1）缺貨產生的*成本是什么
 （2）不要過于依賴VMI
 9、企業(yè)庫存控制
 （1）安全庫存的實用計算方法
 （2）安全庫存的細分與計算技巧
 （3）案例：供應鏈的庫存風險防范與庫存分配方法
 （4）什么時間訂貨與訂多少貨
 （5）訂貨點的計算
 （6）案例分享：看扳訂貨與定時訂貨
 （7）在制品庫存控制——在制品庫存控制真諦
 （8）如何控制生產物流的每個環(huán)節(jié)的庫存
 （9）不要再盲目考核“周轉率”了
 10、庫存的戰(zhàn)略管理
 （1）案例分析——VMI合理嗎？
 （2）供應鏈管理下的庫存管理
四、物料控制應用案例分享：
1、案例分析——豐田集團公司的供應商管理庫存的作法；
2、案例分析——物料控制精髓——物料管理八大死穴
3、案例分析——運用ABC分類法降低物料成本
4、案例分析——視頻教學：計劃生管人員壓力與情緒調控——什么是真正的幸福和成就感

第六部分、互動交流篇——你問我答解決工作中問題

精準預測計劃