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精益概論

【課程背景】
   “我對那些在五年內快速成長的企業(yè)并不會感到驚訝，但對于一個經過二、三十年還能夠持續(xù)創(chuàng)造優(yōu)秀成果的企業(yè)卻有著極大的興趣。” ——比爾·蓋茨                              
   “面臨轉型壓力下的中國企業(yè)，學習和借鑒日本豐田的生產方式（TPS），必將大有裨益，這套體系是經過經濟危機檢驗下，不斷創(chuàng)新的管理體系，是一種可持續(xù)盈利的模式。                   ——《全員精益化管理》作者 張毅
   中國經濟發(fā)展進入“新常態(tài)“，正在深入進行“供給側”改革，企業(yè)發(fā)展正處于新舊動能轉換的關鍵階段。從宏觀上看，“供給側”改革的目標是使資源達到最優(yōu)配置，從微觀上看，企業(yè)是“供給側改革”的主題，需要轉變發(fā)展思路，調整產業(yè)結構和產品結構，升級管理運營模式，從原來粗放的管理走向精益化管理。本課程以全景式案例，提煉了德、美、日等發(fā)達工業(yè)國家在變革中企業(yè)精益化管理的實踐，系統講解實施精益化管理的戰(zhàn)略思維、系統布局和應用工具。

【培訓收益】
了解德美日等知名企業(yè)在歷次經濟危機下的轉型發(fā)展路徑，透過案例研討，分析促進精益（LEAN）戰(zhàn)略變革的外部因素和內部因素；
深度剖析以東方式文化切入的豐田管理戰(zhàn)略（TOYOTA WAY）和管理模式T-TPS（精益經營機能系統、精益生產機能系統）；
闡述中高層管理者掌握“精益教練的八個好習慣”的方法，引導學員對比分析與“世界第一企業(yè)”管理者素養(yǎng)的差距；
系統學習實施精益的三個階段，分別需要掌握的工具和方法，提升管理者在精益思維、精益素養(yǎng)方面的能力，通過研討輸出課后改善行動計劃。

【學習對象和課時安排】企業(yè)中、高層干部

課程參考大綱
前言：經濟發(fā)展“新常態(tài)“和“供給側”改革與企業(yè)的重要關系
第一單元：實施精益化管理是企業(yè)轉型升級的必然選擇
1.1、從世界制造業(yè)的發(fā)展史談“精益化”管理（LEAN）的前世今生
案例：德國大眾的精益管理KVP?、福特生產方式FPS、豐田生產方式T-TPS解析
1.2、企業(yè)運行邏輯導圖解析
1.3、 從*貿易戰(zhàn)認識世界經濟周期和管理危機
1.3.1、制造業(yè)危機一：戰(zhàn)略定位和支撐的危機
1.3.2、制造業(yè)危機二：系統和流程管理的危機
1.3.3、制造業(yè)危機三：管理認知和技能的危機
1.4、衡量企業(yè)精益化管理成效的六大指標：PQCDSM
1.5、實施精益，從戰(zhàn)略開始
1.5.1、精益戰(zhàn)略解碼和三大法則：舍得法則、鎖定法則、支撐法則
案例解析：某領軍企業(yè)的精益戰(zhàn)略規(guī)劃與目標分解；
1.6、精益改善規(guī)劃和落地實施六步法
案例解析：某上市企業(yè)的改善實施規(guī)劃；豐田的“創(chuàng)意功夫”活動
1.7、推進精益改善活動中企業(yè)各級管理者的責任
單元回顧

第二單元：各級管理者必備的精益管理的意識和能力
2.1、變革思精益：精益管理的邏輯層次
2.2、精益管理的五個核心要素
案例：某企業(yè)VSM價值流分析
2.3、實施精益管理必備的七大意識：成本、浪費、效率、質量、問題、改善、創(chuàng)新
2.3.1、成本意識：成本模型與精益利潤模式（LPM）
2.3.2、消除浪費：八大浪費的識別及消除的方法
小組研討：結合現狀，如何消除現場管理的浪費？
2.3.3、真效率和假效率的識別和改善方法
2.3.4、質量管理（TQM）：全面質量管理四部曲
2.3.5、識別問題：發(fā)生型問題和設定型問題
2.3.6、改善（PDCA）的解析
2.3.7、創(chuàng)新意識、創(chuàng)新思維、創(chuàng)新活動
案例解析、小組研討：結合現狀，如何開展管理創(chuàng)新活動？
2.4、推行精益化管理，干部需要提升的核心能力
2.4.1、管理角色認知和六種能力素質
2.4.2、OJT：輔導培育下屬的能力
工具：四段八步法；練習
2.4.3、如何正確的實施生產管理？（計劃、質量、交期、成本管理等）
2.4.4、班組管理的要點
2.4.5、如何強化管理的執(zhí)行力？
2.4.6、如何做好現場的異常處置？
2.4.7、如何開展人和職場活性化改善？
小組研討：如何實施精益改善活動
2.5、建立“豐田式管理者“的八個好習慣
單元回顧

第三單元：企業(yè)實施精益化管理的三個階段及實踐
3.1、精益初級階段：現場管理
3.2、現場管理工具及應用概述
3.2.1、5S管理及其推行方法
3.2.2、準時化（JIT）——縮短leadtime
3.2.3、消除浪費——工序改善——降低成本和成本管理
3.2.4、布局管理（layout）的方法及案例解析
3.2.5、看板（KANBAN）與目視化管理
3.2.6、標準作業(yè)(SOP)
3.2.7、4M1E管理方法
3.2.8、采購和庫存管理方法
3.3、精益中級管理：精益運營管理
3.4、精益運營管理工具及應用概述
3.4.1、認識責任流程
3.4.2、建立有效的成本考核、績效考核和訂單跟催系統
3.4.3、優(yōu)化流程，提高管理效能：ECRS
3.4.4、精益供應鏈和供應商輔導（SQE）
3.5、精益高級管理：精益智能制造
3.6、精益智能管理工具及應用概述
3.6.1、IOT物聯網的價值
3.6.2、構建智能制造的網絡
3.6.3、實時數據采集系統的應用（智能工廠、智能門店、智能倉儲案例展示）
3.7、培育工匠精神，實踐精益管理
尾聲：布置課后作業(yè)，學以致用。

精益概論