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 微利時代，制造業(yè)的競爭越來越激烈，企業(yè)競爭不能再靠單打獨斗，靠家族血緣關系，如同日本豐田的成功離不開供應商的支持一樣，中國中小企業(yè)轉(zhuǎn)型升級發(fā)展也越來越依靠供應鏈來支撐，必須同供應商形成戰(zhàn)略合作伙伴關系，而不是簡單的買賣關系。但在日常的工作中我們總是受困于一些實際難題：
1. 來料品質(zhì)差，交期不準，供應商缺乏有效配合，錯誤重復出現(xiàn)，質(zhì)量好的產(chǎn)品又價格太高，如何尋找價格合適質(zhì)量又穩(wěn)定的供應商？
2. 供應商在引入時表現(xiàn)正常，可在一段時間后產(chǎn)品不良率出現(xiàn)很大的起伏，品質(zhì)意識差，管理人員忙亂不堪，究竟是哪個環(huán)節(jié)出了問題？
3. 供應商生產(chǎn)過程中常因質(zhì)量問題影響交期，經(jīng)常被投訴。采購部因此常陷入尷尬、被動與擔驚受怕中。
這些問題之所以一直困擾我們，一個重要的原因就是企業(yè)的SQM系統(tǒng)管理不到位。
本課程就制造型企業(yè)如何有效管理供應商，管控供應品質(zhì)，督促物料保質(zhì)保量供給等問題，結(jié)合國內(nèi)外優(yōu)秀企業(yè)的典型案例，有針對性地進行培訓，使您理解精髓，掌握方法，汲取經(jīng)驗，是采購、SQE人員和經(jīng)理人職業(yè)化訓練的*課之一。
【課程目標】
● 理解精益供應鏈管理與SQM的思想，掌握供應商關系管理必備技能，提高供應商配合意識，形成戰(zhàn)略聯(lián)盟伙伴關系；
● 建立健全供應商開發(fā)、選擇和評估體系，通曉SQE工作方法，規(guī)避質(zhì)量風險；
● 掌握如何組成跨部門協(xié)作團隊進行供應商調(diào)查、評、選、考、管的科學流程體系和日常的供應商質(zhì)量管理方法； 
● 運用SQM職能，制訂品質(zhì)計劃，有效交流、溝通問題，發(fā)生問題如何使用“CP+8D工具”防止質(zhì)量問題再發(fā)、頻發(fā)；
● 把握來料品管進程，理順各運作環(huán)節(jié)與品質(zhì)管理的關系；
● 有效實施供應商考核、評審、指導、輔導、培訓、整改、提升等，提高供應鏈整體素質(zhì)
----做一個會幫老板省錢的質(zhì)量人
------做一個會幫老板分憂的質(zhì)量人
------做一個能讓客戶滿意的質(zhì)量人
【課程對象】
總經(jīng)理、采購副總、生產(chǎn)總監(jiān)、供應鏈管理經(jīng)理，采購經(jīng)理/主管//采購工程師、品質(zhì)經(jīng)理/品質(zhì)工程師、供應商品質(zhì)管理人員物料經(jīng)理等相關管理人員。
【課程提綱】
第一節(jié)：質(zhì)量管理的基礎知識
第一部分：TQM-全面質(zhì)量管理
1、 你不可不知的質(zhì)量意識
◇奇跡??！---美國空軍和降落傘制造商的故事
2、 質(zhì)量的定義和質(zhì)量的特性
3、 全面質(zhì)量管理的發(fā)展與興起
◇質(zhì)量管理發(fā)展階段
◇樹立正確的品質(zhì)理念
◇第一次就把事情做對；
4、 為什么要推行全面質(zhì)量管理
◇ TQM的定義
◇ TQM的核心思想
5、 品質(zhì)管理五項基本原則
◇ 不等方程思維
◇ 作業(yè)標準思維
◇ 糾正預防思維
◇ 源頭保證思維
◇ 規(guī)范一目了然現(xiàn)場
6、 零缺陷管理實施的降龍18掌
◇視頻案例分享---青島海爾砸冰箱的故事
第二部分：八項質(zhì)量管理原則的理解
1、 以顧客為關注焦點
2、 領導作用
3、 全員參與
4、 過程方法
5、 管理的系統(tǒng)方法
6、 持續(xù)改進
7、 基于事實的決策方法
8、 與供方互利的關系
◇案例啟示：上海大眾如何建立與供應商的戰(zhàn)略伙伴關系
第二節(jié)：精益供應鏈時代供方管理挑戰(zhàn)與應對策略
第三部分：精益思想和供應鏈管理
1. 柔性生產(chǎn)方式
2. 精益供應鏈的定義
3. 精益供應鏈管理的四大支點
4. 精益供應商的關系管理
5.  如何建立雙贏的供應商伙伴關系？
第四部分：SQE供應商質(zhì)量工程師角色與工作職責
1、SQE角色認知
2、SQE任職資格要求
3、SQE的工作職責
4、SQE的技能、知識要求
第三節(jié)：供方選擇、評估和績效管理
第五部分  供方選擇、評估和績效管理 
1. 采購流程
◇認證和選擇供應商；
◇采購執(zhí)行；
◇供應商績效管理；
2. 為什么要選擇新的供應商？
3. 為什么要對供應商進行開發(fā)與評估？
4. 供應商質(zhì)量管理系統(tǒng)
◇ 頭腦風暴：目前供應商存在的主要問題
◇ 案例討論：一汽大眾供應商開發(fā)流程；
◇ 案例討論：上海通用供應商質(zhì)量控制十六步原則
◇ 供方新產(chǎn)品開發(fā)項目路徑圖
5. 供應商開發(fā)與產(chǎn)品認證流程
6. 供應商選擇標準
7. 供應商評估機構(gòu)的設置
8. 如何發(fā)現(xiàn)潛在的新供應商
9. 合格供應商評估六個模塊二十四個要素
10．供應商審核
◇ 體系審核；◇ 過程審核；◇ 產(chǎn)品審核；
11．供應商審核的實施要點
◇ 審核內(nèi)容,方式與實施階段；
◇ 供應商審核的層次；
◇ 審核的準備；
◇ 審核員的審核技巧；
◇ 審核時供應商需提供的文件；
◇ 現(xiàn)場審核要點；
12．供應商績效管理
◇ 供應商七大考核標準
◇ 供應商評估要領
◇ 供應商評估的四個關鍵績效指標
◇ 供應商的分級管理
◇ 供應商的激勵管理和長期合作計劃
◇ 供應商扶持和成長
◇案例啟示：西門子如何管理供應商？
13．供應商管理常見問題有效解決之道
第四節(jié)：供方質(zhì)量風險的控制
第六部分：優(yōu)秀企業(yè)質(zhì)量管理體系和組織架構(gòu)
1、現(xiàn)代企業(yè)的品質(zhì)屋—品質(zhì)管理組織架構(gòu)；
2、品管組織和品管流程
◇（IQCPQCFQCOQC）
◇ 什么是QA ？
◇ 什么是QE ？
3、供方質(zhì)量管理體系建設
4、供方文件化、標準化管理體系建設
◇ 品質(zhì)標準
◇ 供應合同
◇ 采購、質(zhì)量和技術協(xié)議
第七部分：供方質(zhì)量風險控制和成本管理
1、以預防觀點來防止缺陷；
2、供方常見十四種質(zhì)量風險中重點和難點
◇ 關注供應商所有的檢驗環(huán)節(jié)
◇ 抽樣風險
◇ 缺陷滲漏風險
◇ 包裝風險
3、供方全過程質(zhì)量管理控制
◇ 前期預防—FMEA分析
◇ SPC  -  過程控制
◇ 8D 方法 – 事后解決問題
4、生產(chǎn)過程質(zhì)量控制三劍客
◇ 流程圖
◇ PFMEA
◇ Control Plan或SOP
5、缺陷風險優(yōu)先減少系統(tǒng)
6、過程審核技術導圖
7、質(zhì)量成本管理
◇案例啟示：四個失敗案例分析 
第八部分：供方來料質(zhì)量的有效管控
1、供應商質(zhì)量管理的流程和主要內(nèi)容；
2、供方物料采購前、交付和驗收品質(zhì)監(jiān)控要點；
3、供方產(chǎn)品和過程的特殊特性的管控；
4、供應商質(zhì)量控制——量產(chǎn)階段質(zhì)量控制
5、供應商品質(zhì)管理的7個秘籍；
6、供方質(zhì)量管理常見問題的解決
◇ 特采問題
◇ 上線不良問題
◇ 供應商品質(zhì)抱怨
◇ 客戶投訴
第五節(jié)：供方輔導改善和能力提升
第九部分：供方生產(chǎn)現(xiàn)場品質(zhì)管控
1、供方現(xiàn)場品質(zhì)管理體系和原則：
◇ 全面品質(zhì)保證5原則
◇ “三不”品質(zhì)保障機制；
◇ 現(xiàn)場質(zhì)量日常管理/4M管理；
2、現(xiàn)場質(zhì)量管控要素
◇ 影響現(xiàn)場品質(zhì)的7個要素分析
◇ 對生產(chǎn)任務單、圖紙、工藝文件、質(zhì)量標準的理解與培訓
◇ 標準化操作：如何設計操作標準（SOP）和檢驗標準(SIP)
案例分析:電話亭的故事---德國人的質(zhì)量管理觀念
◇ 生產(chǎn)過程的首檢、巡檢、自檢與互檢；
◇ 制程檢驗PQC
◇ 工序質(zhì)量控制點
◇ 對關鍵工序、特殊工序工藝參數(shù)的監(jiān)控；
◇  生產(chǎn)現(xiàn)場品質(zhì)異常的處理與糾正預防；◇ 生產(chǎn)現(xiàn)場檢驗狀態(tài)的標識；
3、豐田品質(zhì)管理技巧與方法
4、現(xiàn)場工藝紀律檢查-----7 鉆石法；
5、不合格品控制；
6、制程品質(zhì)不良分析與對策
7、快速反應：快速響應會議
8、防錯防呆法十大原來與防錯驗證。
第十部分：供方質(zhì)量問題的分析、解決與改進
1、什么是 “問題” ?
2、問題的分類；
3、問題的冰山模型；
4、面對問題的正確態(tài)度；
5、豐田分析與解決問題的八個步驟和具體行動；
第十一部分：供應商精益管理現(xiàn)場改善及提升
1、堅持貫徹十種精益工作態(tài)度
2、遵循PDCA思維，推進品質(zhì)課題改善；
3、 供方精益管理現(xiàn)場輔導“12步工作法 ”；
4、供應商現(xiàn)場輔導成果展示
◇ 質(zhì)量改善案例
◇ 5S改善案例
◇ 工裝改善案例
◇ 倉庫改善案例
◇ 工藝布局優(yōu)化的案例
◇ 標準化作業(yè)指導書案例
◇ 目視化管理案例
◇ 分層審核案例；