課程描述INTRODUCTION
FMEA潛在失效模式與效應分析實務
· 技術(shù)總監(jiān)· 品質(zhì)經(jīng)理· 研發(fā)經(jīng)理
培訓講師：周老師
課程價格：￥元/人
培訓天數(shù)：2天
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
FMEA潛在失效模式與效應分析實務
課程背景
FMEA是風險管理的一種工具，重點強調(diào)對可能發(fā)生的風險（或潛在失效模式）進行風險評估（或后果分析），事前采取預防措施，避免風險（或潛在失效模式）的發(fā)生，所以，F(xiàn)MEA的重點是事前而不是事后的預防再發(fā)生，預防再發(fā)生是糾正措施而非預防措施。
FMEA是IATF 16949質(zhì)量管理體系標準的一種重要的工具,是新產(chǎn)品設計開發(fā)和制程設計常用的分析技術(shù),有降低損失、預防缺陷及減少變異與浪費之功效。為可靠性工程中常用的手法，F(xiàn)MEA于1960年首此應用于航空工業(yè)中的阿波羅任務(Apollo)，*軍方于80年代正式訂為軍方規(guī)范 （MIL–STD-1629A）其目的在改善產(chǎn)品和制造的可靠性，在設計、生產(chǎn)階段就可提升設計和制造的質(zhì)量，降低損失成本，為近代常用手法之一。自1992年由*三大汽車公司推出以來，在全球各地得到了廣泛應用。掌握FMEA之根本精神和用意，了解可靠性工程是在設計規(guī)劃階段就可以加以規(guī)劃和改善的，并運用實例，使學員有學以致用的機會，親自直接領(lǐng)略FMEA之好處，并符合當代質(zhì)量系統(tǒng)如IATF 16949等。
【課程特色】
量身定制式培訓，用客戶企業(yè)或公司的實際產(chǎn)品為案例進行講解分析和學員現(xiàn)場實操自己公司案例，學員以小組的方式，學習FMEA；幫助學員學會真正將FMEA作為設計工程師必需掌握的工具。
【課程大綱】
（某公司汽車產(chǎn)品DFMEA和PFMEA案例）
1.第四版FMEA的變化點與FMEA基本認識：
第四版FMEA的變化點;為什么要變化？
什么是FMEA? 什么是失效模式、什么是后果分析、FMEA過程和定義；
汽車整車失效模式、手機失效模式、液晶顯示器失效模式、多士爐和電熱水壺失效模式、汽車活塞環(huán)失效模式，塑膠五金產(chǎn)品等實例？（根據(jù)企業(yè)產(chǎn)品選擇講解案例）
FMEA淵源，F(xiàn)MEA與可靠性，軍工產(chǎn)品與汽車產(chǎn)品為什么強調(diào)可靠性？
為什么需要FMEA？*項目管理公理與失敗成本；
FMEA基本精神；
FMEA應用的三種實踐：新產(chǎn)品、過程、管理系統(tǒng)；
FMEA類型、誰來做、實施時機；
2.QFD與需求開發(fā)、產(chǎn)品設計、過程設計？
QFD是什么，QFD案例？
需求開發(fā)輸入和輸出、需求開發(fā)流程？
產(chǎn)品設計輸入和輸出、產(chǎn)品設計流程？
產(chǎn)品設計與過程設計的差異在哪里？
QFD小組練習
3.DFMEA進行步驟和案例分析（某公司汽車整車、電子產(chǎn)品、液晶顯示器、多士爐和電熱水壺、汽車活塞環(huán)DFMEA案例等） （根據(jù)企業(yè)產(chǎn)品選擇講解案例）
DFMEA的簡介；
進行DFMEA的步驟：
? 挑選跨功能小組成員；
? 確定范圍:以設計文件(設計概念、初步設計或設計方案、或設計草案、設計圖紙等)為依據(jù),從功能、性能等方面的要求確定設計產(chǎn)品(系統(tǒng)、子系統(tǒng)、零部件)的定義，明確設計意圖（如功能，要做什么，不要做什么）；
? 創(chuàng)建描述產(chǎn)品功能或結(jié)構(gòu)的框圖、P圖。確定每一個組成零部件與接口的功能、性能及工作參數(shù)的要求；
? 框圖、P圖小組練習
? 找出各潛在失效模式可能導致的后果，如何評定嚴重度；
? 找出形成潛在之失效模式的可能（多重）原因，從現(xiàn)時的設計預防控制方法和過往的歷史數(shù)據(jù)，如何評定各項原因的發(fā)生率；
? 對應每種原因，列出現(xiàn)行探測的控制方法，如何評定探測率；
? 失效模式發(fā)生時間對風險的影響；
? 計算各項“風險順序數(shù)”（RPN），從而列出改進之優(yōu)先次序；
? 制定并實施改善對策；
? 確認改善對策是否有效（重新計算RPN）。
DFMEA常犯的錯誤 ；
DFMEA使用表格介紹 ；
Case study ；
個案演練（課堂檢討）、小組分組練習和發(fā)表。
4.導入DFMEA檢討：
? 如何減低嚴重度和發(fā)生度、不易探測度，修改設計是否一定可以降低嚴重度？
? 預防控制方法如何填寫，預防控制方法與偵測控制方法的差異？
? DFMEA工具如何與新產(chǎn)品先期策劃、新產(chǎn)品設計開發(fā)配合使用；
? DFMEA工具在整個新產(chǎn)品先期策劃、新產(chǎn)品設計項目中發(fā)揮什么作用？
5．PFMEA進行步驟和案例分析：（某公司某公司汽車整車、電子產(chǎn)品、液晶顯示器、塑膠五金產(chǎn)品、汽車活塞環(huán)等PFMEA案例）（根據(jù)企業(yè)產(chǎn)品選擇講解案例）
PFMEA的簡介；
進行PFMEA的步驟：
? 挑選跨功能小組成員；
? 確定過程設計范圍：以產(chǎn)品設計文件（設計圖紙、規(guī)范、產(chǎn)品特殊特性等）為依據(jù)，明確過程過程設計；由零件到子系統(tǒng)到最終系統(tǒng)的路徑展開過程流程圖，并分析每個工序的5M1E的影響因素，明確過程設計的意圖（要做什么，不要做什么）；繪制過程流程圖，確定每個過程之間的聯(lián)系和順序列出各潛在之失效模式,失效模式如何識別；
? 過程流程圖制作練習；小組發(fā)表；
? 找出各潛在失效模式可能導致的后果，如何評定嚴重度；
? 找出形成潛在之失效模式的可能（多重）原因，從現(xiàn)時的過程預防控制方法和過往的歷史數(shù)據(jù)，如何評定各項原因的發(fā)生率；
? 對應每種原因，列出現(xiàn)行探測的控制方法，如何評定探測率；
? 失效模式發(fā)生時間對風險的影響；
? 計算各項“風險順序數(shù)”（RPN），從而列出改進之優(yōu)先次序；
? 制定并實施改善對策；
? 確認改善對策是否有效（重新計算RPN）。
PFMEA常犯的錯誤；
PFMEA使用表格介紹 ；
Case study ；
個案演練（課堂檢討）、小組分組練習和發(fā)表。
6.導入PFMEA檢討：
? 如何減低嚴重度和發(fā)生度、不易探測度，修改過程設計是否一定可以降低嚴重度？
? 預防控制方法如何填寫，預防控制方法與偵測控制方法的差異？
? PFMEA工具如何與新產(chǎn)品先期策劃、新產(chǎn)品過程設計開發(fā)配合使用；
? PFMEA工具在整個新產(chǎn)品先期策劃、新產(chǎn)品過程設計項目中發(fā)揮什么作用？
7.新版FMEA(第四版)的主要更新總結(jié)
? 強調(diào)FMEA是動態(tài)過程
? 高層管理對FMEA過程支持
? 易讀的表格、圖形
? 易用的案例和可操作性
? 不建議只用RPN系數(shù)評估風險
? 改進的嚴重度、頻度和探測度SOD評分標準
? 強調(diào)預防控制
? DFMEA和PFMEA內(nèi)部關(guān)聯(lián)
? FMEA和其它文件關(guān)聯(lián)的清晰化
? DRBFM-針對技術(shù)更改的FMEA,有效控制技術(shù)更改的風險
8.案例分析、課程總結(jié)、考試。
FMEA潛在失效模式與效應分析實務
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